„Automation auf einem Niveau, das ich mir vor fünf Jahren nicht hätte vorstellen können“

KAMPF Schneid- und Wickeltechnik

Seit 100 Jahren ist KAMPF auf Schneid- und Wickeltechnik spezialisiert. In den Anfangsjahren belieferten die Oberberger regionale Papierverarbeiter. Heute gehen ihre Maschinen an Hersteller von Verpackungen, technischen Folien oder Lithium-Ionen-Akkus in aller Welt.

Geschäftsführer Lutz Busch setzt mit über 700 Mitarbeitern voll auf Digitalisierung. Im Interview spricht er über Automation, 4.0-Plattformen und über nachhaltige Verpackungen.

Herr Busch, nur eine kurze Frage zur COVID-19-Pandemie. Wie hat KAMPF die Krise bisher überstanden?

Lutz Busch: Erstaunlich gut. Wir haben die richtigen Maßnahmen ergriffen und sind glücklicherweise alle gesund geblieben. Auch der Auftragseingang bewegt sich auf dem hohen Vorjahresniveau. Wir hatten nicht eine Stornierung. Unser Umsatz liegt nur leicht unter unseren Erwartungen, auch das nur aufgrund von Projektverzögerungen. Sehr schade ist allerdings, dass wir unser 100-jähriges Jubiläum nicht wie geplant feiern können. Unsere Gründung 1920 fiel mitten in die spanische Grippe. Nun fällt das Jubiläum wegen Corona flach. Doch natürlich ist es wichtiger, dass wir die Krise bisher so gut meistern. Es sieht so aus, dass wir unser Umsatzniveau von 140 Millionen Euro nahezu halten und davon wie gehabt vier Prozent in unsere Forschung und Entwicklung investieren können.

Ihre Schneid- und Wickeltechnik geht in diverse Zielmärkte. Wie entwickeln sich die verschiedenen Bereiche?

Busch: Wohl bedingt durch Corona erfahren hygienische Verpackungen derzeit eine Sonderkonjunktur. Sehr gut läuft es auch in unserem Bereich flexible Films – also Rohfolien für technische Anwendungen und Verpackungen. Die Nachfrage steigt vor allem in Asien rasant. Auf Wachstumskurs sind auch die Schneid- und Wickelmaschinen für Verpackungsfolien. Hier erleben wir starke Impulse durch die Nachfrage nach nachhaltigen Verpackungen aus recycelten oder besonders recyclingfreundlichen Materialien; teils wird auch Kunststoff durch Papier ersetzt, etwa bei Strohhalmen. Ein weiteres Wachstumsfeld ist unser Batteriegeschäft, in dem unsere Tochter LSF Wickel- und Schneidtechnik für Elektroden- und Separator-Folien anbietet. Wir haben früh Know-how aufgebaut, das jetzt beim Aufbau der industriellen Zellfertigung in Europa sehr gefragt ist. Die Nachfrage steigt sowohl in der Elektromobilität als auch bei stationären Speichern.

Was sind die Wachstumstreiber?

Busch: Unsere Großkunden im Verpackungsbereich treiben die Automation und digitale Vernetzung ihrer Produktion mit Hochdruck voran. Die Versorgung ihrer Maschinen mit Mutterrollen und deren Ausrichtung, gefolgt von der Verarbeitung samt Innen- und Außenlabeln bis hin zum Abtransport der Fertigrollen erfolgt in einer vollautomatisierten Prozesskette. Auch Industrie 4.0 ist keine Vision mehr, sondern hält Einzug in unsere Lösungen und die Prozesse unserer Kunden. Hier zahlt sich aus, dass wir früh und mit großer Überzeugung in die Entwicklung von Vernetzungslösungen eingestiegen sind. Daran arbeiten wir mit Partnern. Treiber im Wachstumsmarkt Packaging ist der Bedarf an zukunftsfähigeren recycelbaren Lösungen. Verpackungen gewährleiten, dass Lebensmittel und Konsumgüter unversehrt zum Kunden gelangen, statt auf der Müllhalde zu landen. Dieser Beitrag zum Umwelt- und Ressourcenschutz kommt in öffentlichen Debatten oft zu kurz.

KAMPF-Maschinen schneiden und wickeln unterschiedlichste bahnförmige Materialien. Was ist der Know-how-Kern Ihres Unternehmens?

Busch: Der Kern ist unsere klare Fokussierung auf das Schneiden und Wickeln bahnförmiger Materialien. Das Spektrum reicht von 0,9 Mikrometer (µm) dünnen Kondensatorfolien bis zu Compositen aus Pappe, Kunststoff und Alufolie für Getränkekartons. Mal liegt die Bearbeitungsbreite bei elf Metern, mal sind es kaum millimeterbreite Sicherheitsstreifen für Geldscheine. Die Verarbeitungsgeschwindigkeiten erreichen teils 1.500 Meter pro Minute. Auch verhalten sich Alufolie, Papier oder die verschiedenen Kunststofffolien beim Schneiden und Wickeln sehr unterschiedlich. Wir müssen sie bei höchstem Tempo so stramm führen, dass keinerlei Falten entstehen, das Material aber weder gedehnt wird noch reißt. Bei Alledem ist es so, dass unser Prozess meist ganz am Ende langer Veredelungsketten erfolgt. Ob beschichtete Displayfolien, Batterieelektroden, Verpackungsfolien oder veredelte Papiere: unsere Prozesse dürfen nicht die geringste Beschädigung verursachen, da das die ganze vorhergehende Wertschöpfung zerstören würde. Dafür bedarf es hochentwickelter Antriebs- und Steuerungstechnik, die KAMPF seit 100 Jahren stetig verfeinert.

KAMPF bieten Converting 4.0-Lösungen an. Was verbirgt sich dahinter?

Busch: Wir sind 2015 nach einer Kundenbefragung voll in die Entwicklung von vernetzten Lösungen eingestiegen. Dabei haben wir von Beginn an ganzheitlich agiert und die ganze Produktion unserer Kunden in den Fokus genommen. Ziel ist es, durch transparente, datenbasierte Prozesse sowohl die Produktivität als auch die Flexibilität zu steigern. Am Ende der Entwicklung steht aus unserer Sicht die selbstoptimierende Maschine. Diesen Weg haben wir konsequent eingeschlagen. Dafür haben wie unser 4.0-Plattform „the @vanced“ aufgesetzt. 

Was hat es damit auf sich?

Busch: Wir stellen unseren Kunden eine integrative Plattform bereit, auf der alle Daten aus der Herstellung, Verarbeitung und Veredlung bahnförmiger Materialien zusammenlaufen. Also nicht nur Daten unserer Maschinen, sondern Daten aller an der Prozesskette beteiligter Anlagen. Inspektionsdaten, Daten der Bahnkantensteuerung, der Beschichtungsanlagen und vieles mehr. Weil das Schneiden und Wickeln am Ende einer langen Kette steht, bot es sich an, dass wir eine solche Plattform aufsetzen. Sie sammelt Daten für smarte Services im Sinne höherer Prozesseffizienz, Maschinenverfügbarkeit, proaktiver Wartung, für den Einsatz künstlicher Intelligenz, die Anbindung an ERP- oder Produktionsplanungssysteme, eine schnellere Maschineneinrichtung, Abfallvermeidung ­– also für eine effizientere, flexiblere Produktion. Zudem gewährleistet die modular aufgebaute, frei konfigurierbare Plattform exakte Rückverfolgbarkeit der produzierten Bahnen. Traceability ist bei hochwertigen technischen Folien, Pharmaverpackungen oder Batterieelektroden wichtig. Hersteller müssen ihre Prozesse aufgrund der Produkthaftung dokumentieren und benötigen digitale Produktlebensläufe vom aufgeschmolzenen Granulat über die Extrusion und Veredlung bis hin zum Schneiden und Wickeln.

Wie ist die Resonanz auf Ihre Plattform?

Busch: Sehr positiv! Die Anzahl der Installationen steigt kontinuierlich. Wir sehen ein wachsendes Interesse an offener Zusammenarbeit und aktivem Mitgestalten. Kein Unternehmen kann Industrie 4.0 allein bewältigen. In unserem Converting 4.0 Partnernetzwerk aus mittlerweile fast 80 Unternehmen arbeiten wir deshalb unternehmensübergreifend zusammen, um die Möglichkeiten der Digitalisierung entlang der Wertschöpfungskette sinnvoll zu nutzen und für unterschiedliche Anwendungen weiterzuentwickeln. Ein konkretes Beispiel: Unser ConSlitter schneidet Schokoriegelverpackungen zu. Dafür teilt er 1450 mm breite, innen metallisierte und außen bedruckte Folie in 130 mm breite Rollen, die ein Verpackungsautomat verarbeitet. Käme es zu einer Kontamination, könnten die Beteiligten zur Ursachenforschung die vollständige Dokumentation unserer Plattform nutzen.

Sie sprachen vorhin von Automation. Müssen Sie Ihre Kunden noch davon überzeugen – oder ist das mittlerweile ein Selbstläufer?

Busch: Sinkende Losgrößen und Sonderkampagnen bei gleichzeitig steigendem Kostendruck sind nur mit Automation zu bewältigen. Vor zehn Jahren mussten wir Kunden davon überzeugen. Heute investieren sie auf einem Niveau, das ich mir noch vor fünf Jahren nicht hätte vorstellen können. Rund um gut ausgestatte Maschinen, die allein sechsstellige Investitionen erfordern, bauen sie vollautomatisierte Handhabungs- und Transportsysteme auf und investieren dafür teils noch einmal das Doppelte der Maschinenkosten. KAMPF hat seit drei Jahren eine Abteilung Automation, die Lösungen für jedes unserer Produktcluster anbietet und diese bei Bedarf in einem unserer beiden Technika mit unseren Kunden erprobt. Kunden, die automatisieren, sind meist auch offen für 4.0-Lösungen. Immer öfter nutzen sie Digital Twins, mit denen die Komplexität ihrer Projekte bei der Planung und Umsetzung beherrschbar bleibt. Die Prozesse sind intensiv miteinander verkettet. Entwickler können mithilfe der Simulation besser und schneller zwischen Detailbetrachtung und Gesamtüberblick wechseln, als es in einer realen Prozesslinie möglich wäre. Das beschleunigt Entwicklungsprozesse und hilft, Probleme zu vermeiden.

Warum haben Sie gleich zwei Technika?

Busch: Eines steht unseren Kunden offen, das andere nutzen wir vor allem für die interne Forschung und Entwicklung. Beide sind nicht mehr wegzudenken. Oft kommen Kunden, die neue Folien entwickeln, gleich zu Anfang ihrer Projekte zu uns, und erproben das Wickeln und Schneiden des neuen Materials. Gerade mit Blick auf die Akzeptanz recycelter und recyclingfähiger Folien ist es wichtig, dass sich diese mit der gewohnten Prozesssicherheit und -geschwindigkeit verarbeiten lassen. Hier geht es unter anderem darum, Etikettenfolien und PET-Flaschen aus derselben Polymerfamilie zu fertigen, um das Recycling zu vereinfachen. Und bei technischen Folien sind saubere Schnitt- und Stanzkanten gefragt, weshalb wir in unserem Technikum die Schneidetechnik und die Schnittwinkel feinjustieren. Wir haben die Technika in den 1990er Jahren gebaut, weil wir vom Nutzen überzeugt waren. Dafür war es wie bei unseren Digitalisierungsprojekten sehr hilfreich, dass unser Gesellschafter, die Jagenberg AG, unsere Langfrist-Strategien voll mitträgt.

Warum schneiden Sie mechanisch statt mit Lasern?

Busch: Wir haben beides intensiv erprobt und sind beim Messer geblieben. Der Wärmeeintrag beim Lasern erzeugt wulstige Ränder, die die Wickelqualität stark beeinflussen. „Kalte“ Kurzpulsprozesse halten unserer Prozessgeschwindigkeit nicht stand. Hinzu kommt der Bedarf an Absauganlagen. Und Fazit: Für Folien sind Messer die präzisere, schnellere und günstigere Lösung.

Welche Rolle spielen Service und Beratung bei KAMPF?

Busch: Unser Geschäft ist erklärungsbedürftig und beratungsintensiv. Und auch schneller weltweiter Service ist für unsere Kunden unverzichtbar. Wir setzen seit 2011 auf Remote-Service, um Maschinenbediener von unserem Help-Desk aus bei der Beseitigung von Störungen zu unterstützen. Das war in der Corona-Krise eine große Hilfe. Zudem sind wir ja in den USA, in Indien und China mit eigenen Niederlassungen vertreten und konnten auch dort den Service aufrechterhalten. Daneben bietet unsere Academy Schulungen an – auch hier greifen aktuell immer mehr Kunden bei unseren webbasierten Angeboten zu.

Wir haben das Thema Nachhaltigkeit mehrmals gestreift. Registrieren Sie ein wachsendes Bewusstsein bei Ihren Kunden in aller Welt?

Busch: Auf jeden Fall. Viele Kunden ergreifen die Initiative, globale Brandowner formulieren ehrgeizige Ziele zur Vermeidung von Kunststoffen und zur Erhöhung der Recyclingquoten. Niemand möchte mehr simple Einweglösungen. Gefragt sind rundum engineerte Folien mit allerlei Beschichtungen und Perforierungen, die sich gut recyceln lassen. Und auch bei den technischen Folien geht es heute immer häufiger um das Recycling und um minimierte Materialverluste infolge von Produktionsfehlern.

Was sehen Sie, wenn Sie sich KAMPF im Jahr 2030 vorstellen?

Busch: Ich sehe einen Global Player, der mit seinen weitgehend digitalisierten und automatisierten Produkten und mit seinen Services voll in die Produktion seiner Kunden eingebunden ist. Wir bleiben Maschinenbauer, werden uns aber zu einem Lösungsanbieter weiterentwickeln, der vom vollvernetzten Prozess bis zur digitalen Plattform ein Gesamtpaket rund um die Verarbeitung von hochwertigen bahnförmigen Materialien anbietet. Unsere Kernkompetenz bleibt bei alledem die Schneid- und Wickeltechnik.