„Wachstumspotential im Printmarkt? – Auf jeden Fall!“

EyeC

Interview mit Dr. Ansgar Kaupp, Geschäftsführer der EyeC GmbH in Hamburg

Die EyeC GmbH entwickelt Inspektionssysteme für alle Bereiche entlang der Druckprozesskette. Seit ihrer Gründung im Jahr 2002 ist sie zu einem global agierenden Mittelständler mit über 60 Beschäftigten in Deutschland gereift. Dr. Ansgar Kaupp, einer der drei EyeC-Gründer und -Geschäftsführer, spricht im Interview über die Herausforderung, prozessbedingte Abweichungen und Fehler zu unterscheiden, über das Potential der Inline-Inspektion in Print 4.0-Prozessen und die weiteren Wachstumsaussichten von EyeC im Printmarkt.

Herr Dr. Kaupp, können Sie EyeC kurz vorstellen?

Dr. Ansgar Kaupp: Gerne. Wir sind ein Anbieter von Inspektionssystemen, die die Druckqualität während des gesamten Herstellprozesses sicherstellen. Seit unserer Gründung im Jahr 2002 sind wir von drei auf aktuell über 60 Mitarbeiter gewachsen. Wir haben Vertriebs- und Servicepartner in über 20 Ländern, mit deren Hilfe wir bisher 1.800 Inspektionssysteme in 51 Ländern installiert haben. Unser Umsatz erreicht rund 8 Mio. Euro, wovon wir 20,5 Prozent in die Forschung und Entwicklung investieren.

Worauf führen Sie es zurück, dass sich EyeC so schnell etablieren konnte?

Kaupp: Als wir 2002 gründeten, brachten wir Bildverarbeitungs-Knowhow aus der Inspektion von CDs und DVDs mit. Um es auf die Qualitätsüberwachung in Druckprozessen zu übertragen, haben wir aktiv nach Pilotkunden gesucht und gleich für die Entwicklung unseres ersten Systems einen bis heute sehr wichtigen Kunden und Entwicklungspartner gewinnen können. Neben der Orientierung an Kundenbedürfnissen war auch Glück im Spiel. Wir sind sofort in die Prüfung von Etiketten eingestiegen, die wir für einfach hielten. Heute wissen wir, dass wir es gleich mit dem aus Inspektionssicht schwierigsten aller Druckverfahren zu tun hatten: dem Flexodruck. Denn wegen der hier eingesetzten flexiblen Klischees variiert die Präzision im Druckbild am stärksten. Wir waren gezwungen, unsere Mustererkennungs-Algorithmik so auslegen, dass sie tolerierte, prozessbedingte Schwankungen von Druckfehlern unterscheiden kann. Genau darauf kommt es in der Inspektion von Druckerzeugnissen an. Dank Quetschrändern, Verzerrungen und der Vielfalt an Sonderfarben und Materialien im Flexodruck haben wir unsere Bildverarbeitungssoftware an die volle Komplexität im Druckmarkt angepasst. Sie war so anpassungsfähig, dass wir sie danach vergleichsweise einfach an weitere Druckverfahren adaptieren konnten. Dabei haben wir mit Kunden kooperiert, um anforderungsgerecht zu entwickeln. Wichtig ist die Bedienbarkeit: Drucker wollen „Fehlerfindungsgeräte“, die Prozesssicherheit schaffen, ohne sie von der Arbeit abzuhalten. Sie sollen automatisiert prüfen und nur im Ernstfall Alarm schlagen.

Welches sind die wichtigsten Zielmärkte für Ihre Inspektionssysteme?

Kaupp: Wichtig ist der Bereich Pharma-Verpackungen. Inspektion ist hier wegen des hohen Sicherheitsbewusstseins eine Selbstverständlichkeit; zumal schon ein Rückruf teurer ist, als unsere Systeme. Auch viele Markeninhaber nutzen EyeC-Inspektionstechnik. Engmaschige Prozessüberwachung gewährleistet makellose Qualität ihrer aufwändig bedruckten und veredelten Verpackungen für Kosmetika, Tabakwaren und Spirituosen. Zudem sorgen steigende Sicherheitsanforderungen an Lebensmittelverpackungen für Nachfrage. Fehlerfreie Verpackungen werden zum Muss, etwa um Allergene richtig auszuweisen.

EyeC-Systeme decken die gesamte Druck-Prozesskette ab. Was eint sie?

Kaupp: Ob Artwork-, Druckvorstufenprüfung, Offline- oder Inline-Inspektion: Kern ist die Mustererkennung (Pattern Recognition). Software vergleicht zwei Bilder und interpretiert etwaige Abweichungen. Handelt es sich um produktionsbedingte Schwankungen oder um Fehler? Verschwindet kein Objekt und kommen keine hinzu, sind Abweichungen in der Regel tolerierbar. Je nach Schriftgröße und der verwendeten Sprache definieren wir die jeweils kleinsten relevanten Objekte und können fehlende Kommas oder i-Punkte zuverlässig erkennen. Das System trifft also rationale Entscheidungen. So können Drucker mit ihren Kunden über Fakten sprechen – statt über subjektive Eindrücke. Die Inspektion hält in unseren Inline-Systemen mit der Geschwindigkeit moderner Druckprozesse stand. Mittlerweile sind dabei auch Deep-Learning-Technologien im Einsatz. Die rasant steigenden Prozessorleistungen sind ebenfalls hilfreich. Um Multicore-Architekturen optimal für die zeiteffiziente Inspektion zu nutzen, parallelisieren wir die Rechenprozesse unserer Software entsprechend.

Wie verändert die fortschreitende Digitalisierung Ihre Zielmärkte?

Kaupp: Wir sind ein durch und durch digitales Unternehmen, das sich als Treiber der Digitalisierung versteht. Die Druckindustrie druckt immer öfter digital. Und sie digitalisiert ihre Prozessketten, um trotz immer kleinerer Losgrößen effizient zu produzieren. Ganz gleich, ob mit digitalen oder konventionellen Druckverfahren: Es wird nur so viel produziert, wie sich zeitnah absetzen lässt. Gerade bei kleinen Jobs kommt es auf effiziente Qualitätssicherung an. Die Druckvorlagenprüfung ist mit EyeC-Systemen in weniger als zwei Minuten statt einer Dreiviertelstunde erledigt. Dank automatisierter Anbindung an die Druckmaschine kostet auch die Einrichtung des Inspektionsgeräts keine Zeit mehr. Qualitätsüberwachung ist mit EyeC-Systemen entlang der gesamten Prozesskette samt Post-Prozessen möglich. Sie minimiert Anlaufmakulatur und Fehldrucke, sorgt für effiziente Produktion bedarfsgerechter Chargen - und optimiert so den ökologischen und ökonomischen Footprint.

Inwieweit ist die Prüfung von Artwork und Druckvorstufe automatisiert?

Kaupp: Teils führen unsere Systeme Bediener durch die Prüfung. Teils sind sie vollautomatisiert und lassen sich bei Bedarf in die Workflowsysteme der großen Druckmaschinenbauer einbinden. Beides hat eine Daseinsberechtigung. Gerade für die Standardisierung im Bereich pdf-Druckvorlagen kann die geführte Prüfung sinnvoll sein, um eingangs die Varianz in den Eingangsdateien zu ermitteln. Auf dieser Basis lassen sich Standards dann sinnvoll entwickeln.

EyeC-Systeme prüfen auch Brailleschrift. Ist damit auch die Inspektion von Schmuckprägungen auf Verpackungen machbar?

Kaupp: Das ist in der Tat eine Herausforderung. Wir haben mithilfe angepasster Beleuchtung und weiterer Kniffe Voraussetzungen geschaffen, um die Präsenz und exakte Platzierung solcher Schmuckprägungen zu prüfen. Hier besteht eine Schwierigkeit darin, dass die Prägung häufig als separater Prozess erfolgt - und Präge- und Druckpasser nicht hundertprozentig übereinstimmen. Kunden wollen aber minimale Beschädigungen der Schmuckprägungen finden. Die Problematik konnten wir gemeinsam mit Kunden lösen. Wir verfolgen das Ziel, dass unsere optische Prüfung in einem Schritt alle Fragen des Kunden beantwortet. Wenn er beispielsweise eine Saftverpackung bedruckt, dann prüfen unsere Systeme zum einen, ob der Druck in Ordnung ist. Aber sie prüfen ebenso, ob der aufgedruckte Barcode lesbar ist und ob die Falzkanten symmetrisch sind, weil andernfalls von einer Beschädigung der mehrlagigen Materialstruktur auszugehen ist. Es geht also um eine Art vorgelagerte Prozessfreigabe…

…in Form einer Offline-Qualitätskontrolle. Wird diese auf Dauer von Inline-Systemen verdrängt werden?

Kaupp: Es gibt Kunden, die im Vorfeld prüfen, ob sie alle Vorkehrungen für einen fehlerfreien Druckprozess getroffen haben. Das genügt ihnen und ihren Kunden. Andere Kunden benötigen dagegen eine lückenlose Qualitätsüberwachung samt Dokumentation ihrer Produktionsprozesse. Inline-Prüfung ist dann unverzichtbar. Teils sind auch Nachweise der Datenintegrität und Systemvalidierungen gefragt. Auch solche Services bieten wir aus einer Hand.

Nutzen Kunden ihren „Alles-aus-einer-Hand-Ansatz“?

Kaupp: Wir können Kunden zuhören und haben in der Regel ein Produkt, das ihr Problem effizient lösen kann. Kunden steigen oft mit einer Initialprüfung ein und bauen ihre Qualitätssicherung dann nach und nach mit unseren Systemen aus. Hier spielen die Konsistenz und Einfachheit unserer Bedienmetaphern über alle Produkte hinweg eine zentrale Rolle. Niemand möchte sich bei jedem Prüfschritt mit einer neuen Bedienlogik oder veränderten Datenstruktur auseinandersetzen.

Was sind die zentralen Komponenten Ihrer Inspektionssysteme?

Kaupp: Zunächst einmal die Software, die den Großteil unserer Wertschöpfung ausmacht. Doch wir legen Wert darauf, unseren Kunden Gesamtsysteme aus Hard- und Software anbieten zu können. Wir stimmen Zeilenkameras, Optiken und Beleuchtung optimal aufeinander und auf den zu überwachenden Prozess ab. Gerade in Hochgeschwindigkeitsprozessen sind starke Lichtquellen gefragt, damit die Kamera in Sekundenbruchteilen wirklich alle Bildpunkte erfassen kann. Hinzu kommt natürlich ein leistungsfähiger Rechner, wobei sich hier von einer Generation zur anderen die Anzahl der Prozessorkerne und die Methodik ihrer Parallelisierung oder die Schnelligkeit der Zugriffe auf zwischengespeicherte Daten verändern können. Daran passen wir unsere Software jeweils an. Wir bieten gemeinsam mit Maschinenbauern auch modulare Retrofit-Lösungen, mit denen Druckereien bestehende Anlagen um Inline-Inspektionstechnik erweitern können. So können sie entsprechende Aufträge annehmen oder wechselnde Produktionslinien für solche Aufträge ertüchtigen.

Inline-Inspektion gilt als zentraler Baustein für Print-4.0-Prozesse...

Kaupp: …und ich denke, dass wir hier als Branche auf einem guten Weg sind. Wenn wir die Fähigkeit zum Informationsaustausch im Prozess weiterentwickeln, dann ist es durchaus erreichbar, dass sich Druckmaschinen beim Auftreten von Fehlern selber nachregulieren. Über verbindliche Standards können wir Kunden die freie Wahl seiner Anlagenkomponenten ermöglichen, um zur Flexibilisierung von Prozessketten beizutragen und zu ehrlichem Wettbewerb der Lösungen zu kommen. Und es eröffnen sich Möglichkeiten in der Predictive Maintenance, wo Prozessdaten in die Cloud geladen und intelligent ausgewertet werden. Das gilt sowohl für unsere eigenen Systeme, als auch für alle anderen Komponenten in der Prozesskette. Unsere Systeme haben das Auge im Prozess – und darüber sind jede Menge Rückschlüsse auf den Maschinenzustand möglich. Wir sind mit Pilotkunden aus dem Maschinenbau dabei, diese Potentiale zu heben. Hierfür sind übrigens die Networking-Möglichkeiten im VDMA sehr hilfreich.

Werden Inline-Systeme die Offlineprüfung in der Print-4.0-Welt verdrängen?

Kaupp: Es wird immer Situationen geben, in denen nur eine Charge zu prüfen ist. Dafür und für sehr hohe Messgenauigkeiten sind Offlinesysteme nötig. Aber natürlich wird die Inline-Inspektion in dem Maß attraktiver, in dem ihre Kosten sinken und ihre Leistungsfähigkeit steigt. Eine Verschiebung der Gewichte ist also wahrscheinlich. Ich gehe davon aus, dass 2030 alle Druckmaschinen über ein integriertes Prüfsystem verfügen werden. In vielen Bereichen wird es dann eine Nullfehlerproduktion geben.

Sie haben Einblick in viele Bereiche des Verpackungsmarkts. Ändert sich auch der Mix der eingesetzten Verpackungsmaterialien?

Kaupp: Der ökologische Footprint rückt stärker in den Fokus. Dadurch gewinnen umweltverträgliche, recyclingfähige Packmittel auf Basis von Papier und Pappe auch in unseren Zielmärkten Pharma und Branding an Bedeutung. Gerade mit Blick auf den Flexodruck sind wir gespannt, wie sich die gesellschaftliche Debatte  über Kunststoffe in den Meeren auf die politisch gesetzten Rahmenbedingungen im Verpackungsmarkt auswirken wird.

EyeC ist auf Druckinspektion fokussiert. Bietet Print Wachstumschancen?

Kaupp: Wachstumspotential im Printmarkt? – Auf jeden Fall! Zwar verliert Print in seiner Funktion als Informationskanal an Relevanz. Doch die Präsentation von Produkten über die Verpackung ist und bleibt ein wachsender Markt. Hier sind wir mit unseren Inspektionssystemen aktiv und kommen der Nachfrage kaum nach. Um zusätzlich die vielen Applikationen realisieren zu können, die sich noch im Ideenstadium befinden, werden wir auch personell weiterwachsen.

Abschlussfrage: Wie stellen Sie sich EyeC im Jahr 2030 vor?

Kaupp: Wie gesagt erwarte ich, dass jede Druckmaschine ein Inspektionssystem haben wird. Wir werden mit Druckmaschinenbauern gemeinsam daran arbeiten. Wenn wir unsere Wachstumsstrategie umsetzen, dann werden wir 2030 sowohl beim Umsatz als auch beim Personal um den Faktor fünf größer sein als heute. Wir werden auch in Zukunft global agieren und unser Portfolio weiter entlang des Druckprozesses ausweiten.