„Metalldruck ist Hightech - und eine Technologie mit Zukunft!“

Koenig & Bauer MetalPrint

Interview mit Ralf Gumbel, Geschäftsführer der Koenig & Bauer MetalPrint GmbH, Stuttgart

Die erste Blechdruckmaschine baute die Firma Mailänder 1888. Durch Fusionen mit LTG und Bauer + Kunzi sowie die Übernahme durch KBA im Jahr 2003 entstand die heutige Koenig & Bauer MetalPrint GmbH. Sie zählt zu den Wachstumstreibern der Koenig & Bauer Gruppe. Geschäftsführer Ralf Gumbel spricht im Interview über die Gründe des Erfolgs, die strategische Ausrichtung des Unternehmens und digitale Druckverfahren im Metalldruck.

Herr Gumbel, können Sie uns KBA-MetalPrint bitte kurz vorstellen?

Ralf Gumbel: Gern. Vorweg: Wir firmieren gerade in Koenig & Bauer MetalPrint um, lassen die Dachmarke KBA also wie unser Mutterkonzern hinter uns. Wir agieren als eigenständiges Unternehmen in der Koenig & Bauer Gruppe, haben 350 Mitarbeiter, machen circa 120 Mio. Euro Umsatz, wovon wir vier Prozent in die Forschung und Entwicklung investieren. Unsere Wurzeln reichen bis in die 1870er Jahre zurück. Damals entwickelte die Firma Mailänder die ersten Blechdruckmaschinen und setzte dabei - was kaum bekannt ist – als erstes deutsches Unternehmen Offsetverfahren ein.

Agieren Sie autark oder gibt es ein Zusammenwirken in der Firmengruppe?

Gumbel: Es ist ein wichtiger Teil der Erfolgsgeschichte der Koenig & Bauer Gruppe, dass die Tochterunternehmen ihre Märkte jeweils autark angehen. So sind wir schnell und flexibel wie typische Mittelständler, haben aber die Konzernstruktur im Rücken. Diese ermöglicht uns in großen Entwicklungsprojekten und in der Fertigung Dinge, die eine mittelständische Firma unserer Größe überfordern würden.

Wie wichtig ist die Dachmarke Koenig & Bauer in Ihren Zielmärkten?

Gumbel: Die Technologien und Geschichte hinter der Marke beeindrucken unsere Kunden ungemein. Wenn wir Kunden aus dem Dosendruck nach Würzburg einladen, wird das ganze Spektrum von der Gießerei bis zu modernster Digitaltechnik sichtbar. Auch die hochmoderne Fertigung in Radebeul, die viele unserer Maschinen baut, hinterlässt Eindruck. Die Kunden schätzen, dass sie bei uns Alles aus einer Hand bekommen, bis zur individuellen Codierung von Verpackungen mit Lösungen der KBA Metronic. Die Marke ist auch darum so stark, weil Kunden bei uns Komplettlösungen entlang ihrer Gesamtprozesskette finden.

Der Metalldruck ist in der Gruppe ein Wachstumstreiber. Worin gründet Ihr Erfolg?

Gumbel: Wir haben unsere Abläufe optimiert und unser Produktspektrum in Richtung neuer Märkte erweitert. Ich habe die 2-Teil-Dosen-Maschinen für Getränkedosen erwähnt. Bislang waren wir nur im Bereich 3-Teil-Dosen unterwegs, von denen jährlich weltweit über 70 Mrd. Stück produziert werden. In Europa und den USA sind Dosen aus zwei Teilen üblicher. Deren Dekoration ist ein Flaschenhals in der Prozesskette. Unsere „CS MetalCan“ steigert den Output dank zehn einzeln angetriebener Kurzfarbwerke deutlich. Zudem sind Platten- und Gummituchwechsel im Sinne kurzer Rüstzeiten automatisiert. Und unsere synchronisierte farbzonenfreie Kurzfarbwerk-Technologie sorgt für höchste Druckqualität. Das ist für viele Anbieter interessant…

..und klingt nach Hightech.

Gumbel: Absolut! Unsere Branche stellt ihr Licht zu sehr unter den Scheffel. Wir drucken mit Geschwindigkeiten von 17 Metern pro Sekunde, auch auf Metall! Dabei bringen wir feinste, oft 1 µm dünne Schichten in höchster Präzision auf. Schon Abweichungen von 0,1 µm sind mit bloßem Auge erkennbar. Der Metalldruck ist Hightech - und eine Technologie mit Zukunft! Als Maschinenbauer für den Verpackungsdruck sehen wir weltweites Wachstumspotential. Unsere Anlagen bedrucken, lackieren und trocknen Fässer, Lebensmitteldosen aller Größen und Formate, sowie Getränkedosen und technische Dosen, die Sie im Baumarktregal finden, Spraydosen mit Aerosolen, Schilder, Metallspielzeug und vieles mehr.

Welchen Anteil hat der Lebensmittel-Verpackungsdruck?

Gumbel: Der Bereich macht bei uns gut 70 Prozent aus. Vor zehn Jahren waren in Europa 95 Prozent aller Lebensmittel verpackt, in China aber erst fünf Prozent. Schätzungen zufolge verderben jährlich 1,2 Mrd. Tonnen Lebensmittel - je nach Art zwischen 20 und 75 Prozent! Verpackungen ändern diese gewaltige Ressourcenvergeudung. Gerade Obst und Gemüse in Konservendosen ist frischer als auf dem Wochenmarkt, da zwischen Ernte und Abfüllung nur 0,5 bis 4 Stunden vergehen. Metall steht dabei im Wettbewerb mit anderen Materialien. Es ist teurer, aber wegen seines Materialwerts und der Recyklierbarkeit nachhaltiger. So sind drei Viertel des in den letzten 100 Jahren produzierten Aluminiums noch in Verwendung; und das liegt nicht an der rein deutschen Idee des Dosenpfands, sondern am Materialwert.

Welche Zukunft haben Inkjet-Verfahren in der Metalldekoration?

Gumbel: Unser „MetalDecojet“ ist weltweit die erste speziell für den Blechverpackungsmarkt konzipierte Inkjet-Anlage. Sie ermöglicht im Zuge von Marketingkampagnen individualisierte Dosendesigns. Denken Sie an Sportevents, wo Konterfeis der Spieler auf Dosen gedruckt werden – oder an die steigende Zahl kleiner Brauereien. In den USA gab es in den 1970er Jahre nur noch 70 Brauereien. Heute sind es 5.500. Sie brauen spezielle Biere in kleinen Mengen und brauchen flexible Verpackungslösungen. Solche Nischen adressieren wir mit Digitaltechnik. Angesichts jährlich 400 Mrd. Getränkedosen weltweit ist Mass-Customization aber eine Randerscheinung. Bei 98 Prozent werden analoge Druckverfahren die Nase vorn behalten. Denn diese bedrucken 10.000 Tafeln pro Stunde – gegenüber 170 im Digitaldruck.

Welche Rolle spielen wasserbasierte Farben?

Gumbel: Im Inkjetdruck für den Lebensmittelbereich führt kein Weg daran vorbei. Die Tinte ist geprüft und zugelassen. Die bedruckten Tafeln liegen im Stapel aufeinander – Innenseite auf Außenseite. Dieser Kontakt erfordert es, schadstoffhaltige Druckfarben von vornherein aus dem Prozess herauszuhalten. Auch schaffen wir damit die erforderlichen Schichtdicken. Denn bedruckt werden in der Regel Metalltafeln, die dann zu Dosen, Deckeln oder Fässern tiefgezogen werden. Je dicker und spröder die Farbschicht, desto eher treten hierbei Risse und Abplatzer auf. UV-Farben mit typischen Schichtdicken um 5 µm sind dafür ungeeignet.

Verfolgen Sie Print-4.0-Ansätze?

Gumbel: Rückverfolgbarkeit ist im Lebensmittelbereich ein großes Thema. Wünschenswert ist eine automatische Dokumentation für jedes Produkt: Welche Maschine hat welche Farben und Lacke auf welche Bleche aufgebracht. Tauchen dann unerlaubte Schadstoffe im Produkt auf, lässt sich exakt rückverfolgen, wo genau in der Prozesskette das passiert ist. Das ist für uns der interessanteste Aspekt – neben den Vorteilen im Betrieb, Service und Wartung.

Was sehen Sie, wenn Sie sich Koenig & Bauer MetalPrint im Jahr 2030 vorstellen?

Gumbel: Wir werden weiter wachsen und jede Menge Ideen umsetzen. Die Ideen sprudeln bei uns. Und wir können dank der engen Kooperation mit unseren Schwesterunternehmen sehr viele davon umsetzen – weit mehr, als so mancher Wettbewerber. Ich gehe davon aus, dass wir unsere marktführende Position bis 2030 nicht nur halten sondern ausbauen werden.

Downloads